Los accidentes en la planta industrial tienen la principal característica de que pueden ser prevenidos. Alentar a los operadores de la empresa con el aviso diario de cero accidentes tiene una importancia que va más allá de un cartel.
Esta meta busca controlar y evitar los posibles riesgos que puedan generar peligros en el espacio laboral. Al mismo tiempo se convierte en uno de los motores principales de la producción y de la protección de sus empleados.
Resulta imprescindible conocer a fondo la planta, estar al día con las normativas y leyes nacionales e internacionales y aliarse con expertos.
Garantizar la salud de los trabajadores y la seguridad industrial en la planta es un reto que debes priorizar. Este se logra mediante el fortalecimiento de una cultura de prevención y seguridad permanente entre el personal.
¿Qué es el indicador cero accidentes en la planta?
Los departamentos de Recursos Humanos dedican grandes esfuerzos en identificar riesgos, minimizarlos e incluso eliminarlos. La gran mayoría de los accidentes ocurren por acciones inseguras; es decir, pudieron haberse evitado. El factor humano juega un papel crucial.
Empresas en todo el mundo colocan en la entrada de sus instalaciones letreros informando cuántos días han transcurrido sin accidentes o incidentes. Se trata de algo mucho más complejo que un dato por el cual sentirse orgullosos o avergonzados.
Ese número no significa nada si no forma parte de una estrategia de prevención de accidentes y de salud ocupacional. Que una empresa reporte cero accidentes en 200 días no la hace más segura que una planta con menor récord. Cada planta enfrenta retos diferentes y, por lo tanto, requiere de medidas y estrategias a su medida.
La seguridad industrial exige que la empresa y los empleados sean corresponsables en esta materia. Se trata de un proceso conjunto en el cual ambas partes tienen asignados protocolos que deben cumplir para beneficio mutuo.
Por un lado, la señalética, los reglamentos, los manuales y los simulacros forman parte de las acciones que la empresa debe mantener actualizados.
Por otro, reportar cada incidencia, conocer los reglamentos y manuales, ejecutar los simulacros y obedecer los lineamientos forman parte de las acciones del trabajador.
De manera que cada día se incrementa la confianza y la reputación en un ambiente seguro y saludable. En este, los empleados son recompensados con el reconocimiento de su atenta labor y la empresa mantiene su estándar productivo.
Beneficios de tener cero accidentes en la planta industrial
La inspección a tiempo, la educación en los riesgos de cada área, el mantenimiento preventivo de la maquinaria y del sitio son importantes. Todo lo anterior incide en la calidad de la producción.
Los beneficios de tener cero accidentes en la planta industrial son muchos, entre ellos pueden mencionarse los siguientes:
- Reduce los riesgos.
- Mantiene un empleado sano, responsable y motivado.
- Cumple con la meta de producción.
- Contribuye con el cuidado del ambiente y de los bienes de la empresa.
- Evita la parada de la producción.
- Previene las lesiones, discapacidad e incluso la muerte de empleados.
- Minimiza o elimina la contaminación.
- Reduce los costos por atención a las emergencias.
- Evita las sanciones por incumplimiento de las normas.
- Mantiene un posicionamiento competitivo en el mercado.
Atender la seguridad en el ambiente industrial lejos de incrementar los costos y problemas a la empresa los minimiza.
¿Cómo lograr tener cero accidentes? Causas, factores y resultados
Los siguientes datos fueron proporcionados por la Organización Internacional del Trabajo (OIT) con respecto a seguridad laboral a nivel mundial:
- + de 374 millones de lesiones no mortales anuales
- + de 2,78 millones de muertes anuales
- 88% de los accidentes ocurren por actos inseguros de las personas
- 10% por tareas que son peligrosas
Identificar causas y clasificar el origen de diferente tipos de incidentes ayuda en el diseño de estrategias de prevención. Una de las clasificaciones más populares por su complejidad es la de las causas, factores y resultados:
Un diagnóstico acertado, una inspección detallada, un reporte a tiempo contribuyen con la mencionada clasificación de las causas, los factores y resultados que generan siniestros.
Causas inmediatas de accidentes
Por lo general, este tipo de causas responden al descuido inmediato u operación inadecuada del equipo de protección personal en la labor que se ejecuta.
Actos inseguros
En este caso hablamos de acciones tales como:
- El trabajador comete alguna imprudencia o descuido.
- No usa el equipo de protección personal (EPP).
- Opera de forma irresponsable el equipo.
- Utiliza equipos de trabajo defectuosos.
- Ignora alguna medida de seguridad.
- Realiza una tarea durante un tiempo mayor al recomendado.
- Adopta posiciones poco ergonómicas durante la jornada laboral.
Condiciones inseguras
Nos referimos a casos como los siguientes:
- La tarea implica un riesgo por sí misma.
- Falta de formación en la tarea a realizar.
- Falta de información en caso de alguna emergencia.
- El equipo de seguridad no existe o está deteriorado.
Factores que contribuyen
Los factores que contribuyen al aumento del riesgo y la aparición de accidentes en la planta pueden ser:
Desempeños inseguros
- El trabajador no recibe una capacitación oportuna.
- Faltan los manuales o no los revisa.
- El plan de emergencia no ha sido trazado.
Habilidades y salud mental del trabajador
- No hay conciencia del riesgo.
- Falta compromiso con la seguridad por parte del empleado.
Condición física del trabajador
- Acumula una fatiga extrema.
- Padece de sordera o debilidad visual.
- Cuenta con poca fuerza o inestabilidad.
Consecuencias y resultados
Las consecuencias y resultados generados por las mencionadas causas y factores pueden presentarse en una escala de gravedad como la que sigue:
- Malestar.
- Retraso en la producción.
- Baja calidad del producto.
- Desperdicio de recursos.
- Daño a la propiedad de la empresa.
- Daño al medio ambiente.
- Lesión menor.
- Lesión mayor.
- Muerte.
Estrategias para alcanzar la meta cero accidentes
Plantear las estrategias conducentes a la meta de cero accidentes en la planta exige el cumplimiento de una serie de pautas. En primer lugar, se deben identificar los riesgos. Conforme a estos hay que definir los procedimientos para eliminarlos o reducirlos.
Cero accidentes es un proceso para identificar y resolver factores de riesgo en el contexto laboral con el fin de adelantarse a los accidentes.
También resulta conveniente mantener actualizados los manuales y reglamentos según las normas nacionales e internacionales vigentes. Existen normas orientadas a las áreas, para maquinarias, de acuerdo con las funciones, etc.
En este sentido, la formación del personal en seguridad es un pilar sobre el cual se debe mantener la atención. Así, pueden desarrollarse entonces las siguientes estrategias que servirán de guía para alcanzar los objetivos del plan.
1. Procedimientos y estándares de calidad basados en necesidades específicas de tu planta
La normativa generada por entes oficiales busca homogeneizar los protocolos conforme a las distintas especificaciones de las diferentes plantas. Es por esto que, tras un análisis a fondo de la empresa, debe diseñarse el plan de seguridad acorde.
Para ello existen las Normas Oficiales Mexicanas (NOM) de Seguridad y Salud en el Trabajo y las Normas ISO (International Organization for Standarization).
2. Cursos y capacitaciones en seguridad industrial
Los cursos deberán ser actualizados y adecuados a las normas y leyes vigentes tanto del país como internacionales. A su vez, deberá ser fijada la frecuencia con la que el personal se capacitará y realizará simulacros.
Sin excepción, cada uno de los operarios debe conocer los riesgos a los que está expuesto en su lugar de trabajo. También es responsable de cumplir con los debidos protocolos a seguir en caso de algún imprevisto.
3. Mantenimiento de equipo y maquinaria para llegar a cero accidentes
Para la operación y mantenimiento de equipos y maquinarias los criterios de seguridad y salud están definidos en la NOM-004-STPS-1999. De igual forma, la Norma ISO 12100 también delimita el estándar de seguridad de la maquinaria.
El análisis de peligrosidad y la evaluación de riesgos forman parte de estas normas. Al mismo tiempo, obligan a diseñar un protocolo para ejecutar el mantenimiento y operación del equipo y maquinaria.
4. Clasificación de accidentes, reporte, análisis
En la NOM-030-STPS-2009 se especifica que un responsable interno o externo a la planta debe encargarse del estudio de las condiciones de seguridad. Tras el análisis de todos los riesgos potenciales o acontecidos se debe generar un informe.
Dicho informe es presentado al patrón para la respectiva actualización, corrección y aplicación de las normas de prevención de seguridad y salud en el trabajo. Todos los empleados deben estar familiarizados con estas normas.
5. Señalética optimizada y actualizada
De las normas mencionadas en el punto anterior se desprende la obligatoria identificación de riesgos según el área. Para ello debe cumplirse con una señalética en óptimo estado y adaptada a los requerimientos conforme al riesgo de la zona.
La misma debe mantenerse en un lugar visible, respetar la banda de identificación y el color de seguridad y el contrastante. Igual de importante es el símbolo y las siglas respectivas acordes al peligro representado.
6. Infografías y reportes
Los trabajadores deben cumplir con una serie de protocolos recurrentes para garantizar su salud. De forma periódica debe recibir información y capacitación teórico práctica sobre los cuidados que debe seguir y los riesgos por incumplimiento.
También establece la normativa realizar los reportes periódicos que den cuenta de la frecuencia y el tipo de afecciones de los trabajadores. Esto se realizará con el fin de diagnosticar las causas y tomar las medidas correctivas y preventivas.
7. Seguros actualizados
Todo empleado debe estar inscrito en el seguro social. Esto se funda en el derecho que tiene el trabajador a la protección social y dentro de su área laboral. En este apartado, resulta imprescindible conocer la ley para su cabal ejecución.
El riesgo de trabajo siempre tiene causas demostrables y la ley define las acciones acorde a dichas causas.
8. Auditorías e inspecciones: clave para llegar a cero accidentes
Las auditorías e inspecciones también están contempladas en la normativa. En el programa de seguridad y salud en el trabajo se establecen los plazos cuando se deben realizar. Su ejecución oportuna contribuye a la prevención de riesgos.
Todos los empleados deben conocer y operar los equipos de forma correcta, así como conocer y seguir las normas de seguridad. Las auditorías se encargan de que esto suceda según la norma y de corregir los riesgos.
9. Incentivos y consecuencias claras
El sistema de incentivos funciona como un respaldo positivo al desempeño seguro de los empleados dentro del lugar de trabajo. A su vez, contribuye con el reconocimiento de su labor responsable.
Por otra parte, la política de información sobre los riesgos a que está expuesto el operador debe ser clara y específica. El objetivo es concientizar sobre el beneficio del cuidado propio y colectivo y las consecuencias de no hacerlo.
10. Apps y herramientas digitales te llevan a la meta cero accidentes
Todo el trabajo relacionado con la seguridad y prevención en el lugar de trabajo demanda un esfuerzo importante. También debe considerarse una partida presupuestaria para su cumplimiento y un plan para su permanente ejecución.
En la actualidad las tres características anteriores pueden manejarse de forma práctica, eficiente y puntual mediante el uso de la tecnología. Las herramientas digitales representan un avance significativo con el que optimizas todo el proceso para lograr cero accidentes.
¿Cómo la tecnología de Prysmex te permite alcanzar la meta cero accidentes?
El monitoreo, la comunicación instantánea, la gestión de hallazgos, incidentes, tareas, inspecciones y recorridos debe ser una labor permanente dentro de la industria.
Todo ello demanda planificación, coordinación entre el personal, mucha atención y tiempo. La misión de Prysmex consiste en asistirte para llevar adelante estas tareas y generar una prevención exitosa.
La digitalización conecta a tu empresa
Sin importar el tamaño de la planta industrial, la conectividad es un hecho inaplazable hoy en día. El control de calidad, los protocolos de mantenimiento, procesos y EHS forman parte de las operaciones que puedes manejar mediante cualquier dispositivo inteligente.
Tendrás una efectiva gestión de riesgos
La gestión de riesgos se vuelve una faena más segura y sin cabos sueltos gracias a que relacionas a todo el personal de una forma mucho más atractiva. Los reportes se diligencian con los responsables inmediatos y se atiende en igual tiempo.
Mantendrás la continuidad operativa de tu planta
Al reducir las posibilidades de riesgo, también se reducen las detenciones por causa de accidentes. Y por otra parte, el mantenimiento constante implica una óptima continuidad operativa de la planta.
Aumentará la productividad de tu empresa
La optimización de recursos es otro de los beneficios con laos cuentas al implementar la plataforma digital de Prysmex. Este te permite automatizar tareas, revertir horas de repetición de tareas y tomar decisiones mejor fundamentadas.
El lugar de trabajo será un sitio seguro para tus colaboradores
La cultura de prevención bien tratada genera en el trabajador una estabilidad que le permite desempeñar sus funciones sin estrés. Esto significa que labora en un ambiente de trabajo de riesgo controlado o sin amenazas a la seguridad personal.
Conclusión
El desarrollo tecnológico de Prysmex en el control de la seguridad y la salud en la planta industrial apunta a la meta de cero accidentes. Las implicaciones detrás de esta meta engloban diferentes aspectos.
Entre estos aspectos puede contarse con trabajadores sanos, con sentido pertenencia, responsables y respaldados por un sistema de punta. También se cuenta con un rendimiento óptimo de los equipos gracias a su permanente cuidado y mantenimiento.
Además, se cumple con las disposiciones legales en todos los ámbitos regulados por las leyes y normativas. La gestión se vuelve un asunto de atención permanente y los riesgos se mantienen bajo control.
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